铣削是机械加工中最常用的加工方法之一。主要用于端面铣削和轮廓铣削，以及零件的钻孔、延伸、铰孔、镗孔和攻丝。适用于数控的零件包括：

　　平面零件的特点是每个加工表面可以是平面的或平面的。目前，在数控铣床上加工的大部分零件都是平面零件ＣＮＣ加工。展平零件是数控加工对象中最简单的一类，通常可以通过三轴数控铣床的两轴联动加工(即两轴半坐标加工)来加工。

　　加工表面和水平面之间角度不断变化的零件称为可变角度零件。加工可变倾斜零件时，最好使用四轴或五轴数控铣床进行角度加半岛电竞工。如果没有这样的机床，2轴半控制线轴数控铣床上产生近似值，但精度稍低。

　　加工表面为空间表面的零件称为曲面零件。曲面零件和铣刀的加工面总是点接触的。通常采用三轴数控铣床加工，常用的加工方法有两种：

　　加工采用2轴半联动线切割方法。切线法是在加工过程中只连接两个坐标，其他坐标以一定的行距周期性地进行。这种方法通常用于处理不太复杂的空间曲面。

　　b、三轴联动加工。所用的铣床必须具有X、Y、z三轴联动加工功能，才能进行空间直线插补。这种方法通常用于处理更复杂的空间曲面，如引擎或模具。

　　选择设计基准作为定位基准的位置，可以防止基准不匹配引起的定位误差，保证加工精度，简化编程。为零件制定加工计划时，首先根据符合条件的原则选择最佳精加工条件，以指定零件的加工路径。因此，在初始加工过程中，必须将待加工表面视为粗糙标准。

　　(2)当零件的定位基准和设计基准不匹配，且加工面和设计基准不是在一个安装中同时加工时，必须仔细分析零件的图纸，以确定零件设计基准的设计功能。通过尺寸链的计算，严格规定了定位基准与设计基准之间的公差范围，以保证加工精度。

　　(3)如果数控铣床不能同时完成包括设计基准在内的整个表面加工，应考虑所选基准可用于定位，然后所有主要精密零件可一次加工完成。

　　(4)定位标准的选择应保证尽可能多的加工内容的完成。为此，我们必须考虑单个表面可以加工的定位方法。对于非旋转零件，最好使用一个和两个孔的定位方案，以便工具可以加工另一个曲面。如果工件没有合适的孔，可以添加和放置加工孔。

　　(5)在批量加工过程中，零件位置参照应尽可能与工件坐标系匹配刀具参照(加工后工件坐标系原点与位置参照之间的尺寸值)。

　　在批处理过程中，夹具用于定位和安装工件。该工具一次设置一个工件坐标系，然后处理一系列工件。如果设置工件坐标系的刀具参考与零件定位参考匹配，则直接传递定位参考，从而减少定位误差。

　　对于数控机床，在加工开始时确定刀具和工件的相对位置是非常重要的，这是为刀点执行的“到刀点”是指通过刀具设置确定刀具相对于工件的位置的参考点。在编程过程中，无论刀具实际上相对于工件移动还是工件相对于刀具移动，工件都被认为是静止的，刀具也在移动ＣＮＣ加工。刀点也是零件加工的发源地

　　您可以在零件、夹具或机床上设置刀点示例，但它必须与零件的位置基准有已知的精确关系。如果工具的精度要求很高，则应在零件的设计或技术基础中尽可能选择刀点。对于作为孔放置的零件，孔的中心可以用作一对刀点

　　如果面向刀具，刀具点必须与刀具的位置相匹配。 刀具位置是确定刀具位置的基准点。 例如，如果平铣刀的加工位置是正常平面的中心。 球头立铣刀的车刀是球心。 钻头是钻头的尖端。

　　更换点必须按照工艺内容进行配置，在更换刀具时不遵守工件、夹具、机床的原则。 刀具点始终是固定点，位于远离工件的位置ＣＮＣ加工。

　　由于刀具精度直接影响加工精度，刀具运动必须谨慎，刀具方法必须符合零件加工精度的要求。

　　如果零件的加工精度较高，可以使用千分表找到正确的刀具路径。 刀具的位置与刀具点一致。 但是，这种方法效率不高。

　　目前，一些工厂为了减少工作时间、提高准确性，采用了光学、电子仪器等新方法。

　　该工作方法比较麻烦，效率低，但工具精度高，被测试孔的精度要求也高。 请勿仅使用铰链或镗孔孔加工的孔或粗加工的孔。

　　该作业方法比较简单，但工件表面留有痕迹，剑的精度较低。 必须在刀具和工件之间添加比例，以减去刀具的厚度，以免损坏工件的曲面。 这样，标准芯轴和密封规的配合刀也可以使用。

　　此步骤类似于与刀具匹配的刀具，但刀具移动到取景器接触点的半径除外。 该方法简单，刀刃精度高。

　　刀具z方向刀具数据由刀柄上刀具的修剪长度和工件坐标系的z方向零点位置决定，位于工件坐标系的工件坐标系零点位置。

　　可以使用刀具直接接触刀具，也可以使用z方向设置管理器创建精确的刀具。 它的工作方式与“查找边缘”相同。 刀具也用于使刀具的端点与工件的曲面或z方向设置器的侧面接触，并使用机床坐标显示来确定刀具的值。 使用z方向设定管理器拟合刀具时，请考虑z方向设定器的高度。

　　此外，如果在加工工件时使用不同的刀具作为刀具，则每个刀具到z坐标零点的距离也不同。 由于这些距离的差异是刀具的长度补偿值，因此必须使用机床或特殊刀具测量每个刀具的长度(例如刀具的预调整)，并记录在刀具明细表中以供机床工人使用。第四节cnc加工技术的发展

　　由于CNC加工具有独特的特性和应用对象，为了充分利用CNC铣床的优点和重要作用，必须正确选择CNC铣床类型、CNC加工对象和工艺内容。 以下空白通常用作CNC加工的主要选取对象

　　(1)工件中曲线的轮廓，特别是数学式指定的非圆形曲线或列表曲线)给出了数学模型的空间曲面。

　　垂直CNC铣床和垂直加工中心也适用于加工箱、盖、平面凸轮、模板、形状复杂的平面或三维部件、模具的内部、外部等半岛电竞。 卧式数控铣床和卧式加工中心适用于加工复杂的箱体部件、泵体、车身、外壳等。 多坐标联动水平加工中心还可用于加工各种复杂曲线、曲面、叶轮、模具等。

　　(1)各几何要素(切线、交点、垂直、平行、同心等)之间的相互关系必须明确。

　　(2)各种几何条件必须充分，没有引起矛盾的多馀尺寸和影响工艺配置的闭合尺寸等。

　　建立了复杂曲面数学模型后，需要仔细研究数学模型的完整性、合理性、几何拓扑关系的逻辑。

　　拓扑关系逻辑——可用于创建合理的工具运动路径，例如曲面与曲面之间的相互关系(例如，位置连续性、切线连续性半岛电竞、曲率连续性等)是否满足指定要求、曲面修剪是否干净、完整等，初始教师可以使用正确的数学模型因此，NC编程所需的数学模型必须满足以下要求

　　在实际生产中，部件绘图尺寸对过程有很大影响，因此应当对部件设计绘图提出不同的要求。

　　薄基板和肋在加工中产生的切削力和薄板的弹性后退使加工面的振动非常大，因此难以保证薄板厚度尺寸公差，表面粗糙度增加。 在CNC加工中，零件的变形不仅影响加工质量，而且变形大时不能继续加工。

　　在部件中，凹圆弧半径的数值一致性问题对CNC的工艺性能至关重要。 为了减少刀具更换的次数，零件的外形和凹槽最好使用统一的几何学类型和尺寸。

　　一般来说，即使不要求完全统一，也要对具有类似值的圆弧半径进行分组，实现部分统一，最小化立铣刀的规格和刀具更换次数，防止因频繁的刀具更换而导致零件加工面的出货次数增加和表面质量下降。

　　转换圆弧的半径较大，使用较大的手指精加工铣削刀具可提高效率，提高加工面的品质，从而提高工半岛电竞艺效率。

　　铣削面的槽底圆角或底板与肋相交的圆角半径r越大，铣削刀具铣削平面的功能越差，效率越低。 当r达到一定程度时，必须用球头立铣刀加工。

　　如果铣削的底面面积大，底部圆弧r也大，则只能切削两个r不同的立铣刀部分。

　　虽然某些零件在加工过程中必须重新安装，但由于CNC无法拾取刀具，因此重新安装零件时刀具经常不接触。 在这种情况下，最好使用统一基准位置，因此零件必须包含适当的孔作为基准孔。 如果零件没有基准孔，也可以将处理孔设置为基准，特别是基准。

　　毛坯主要指锻造、铸件。 锻造在锻造过程中，由于没有压力和公差系数，馀量可能不均匀。 铸件在铸件中砂的误差、收缩量及金属液体流动性差异不能满足中空，残留量不均匀。 此外，空白变形和变形变形之间的差异可能会导致剩馀处理量不适当和不稳定。

　　因此，在设计以零件阵列表示的未加工面加上适当馀量的空白时，必须充分考虑。

　　主要考虑毛坯在加工面上的位置。 对于没有剪辑的空白，建议将剪辑的剩馀量或辅助标准(如流式计划或流式计划)添加到空白中。

　　分析空白加工中及加工后的变形程度，考虑是否需要采取预防措施和改进措施。 热轧中，厚板在淬火时效后容易加工变形，优选经拉伸处理的淬火板。

　　对于毛坯馀量的大小和均匀性，主要考虑在加工过程中是否进行切片铣削以及是否进行切片铣削。 这个问题在自动编程中尤为重要。

　　在Cnc机床中半岛电竞，加工中心加工部件的过程尤其集中，许多部件只需安装卡即可完成所有工序。 但是，零件的粗加工，特别是原材料零件的基准平面、定位面等加工，必须在通常的机床上完成，安装在CNC机床上进行加工。 这可以发挥数控机床的特性，维持数控机床的精度，延长数控机床的寿命，降低数控机床的使用成本。 用Cnc机床加工零件的方法如下

　　用同一把刀加工零件的所有可能部分，用第二把刀和第三把刀分成其他部分的工具。 此分割顺序方法可减少刀具更换的次数，压缩空路时间，减少不必要的定位错误。 2 .粗糙度、精加工排序方法

　　此排序方法根据粗加工、精加工分类原则(如零件形状、尺寸精半岛电竞度等)进行排序。 粗加工、半精加工和精加工零件或零件的放置。 在粗加工期间，希望随时区别布局和夹具的可靠性和便利性，通过一次安装加工更多的表面。 对于没有剪辑的空白，建议将剪辑的剩馀量或辅助标准(如流式计划或流式计划)添加到空白中。3 .空白变形、裕度大小和均匀性分析

　　刀路路径是刀具在NC加工期间加工零件的运动路径和方向。 刀路与零件的加工精度和表面质量密切相关，因此非常重要。 确定路径的一般原则包括：

　　步长 l (步骤) ——各两个刀具地址之间的距离长度决定加工地址数据的数量。

　　(如果需要精度，通常选择0.0015~0.03mm )指定内部近似错误值。 表示允许的曲面过切检查量

　　算法简单，计算速度快，适用于为粗加工、半精加工和形状比较平整零件精加工创建刀具运动轨迹。

　　其馀高度h——是沿加工曲面的法向向量方向相邻的两个切削行之间的其馀凹槽高度。h大：表面加工值大

　　粗加工时行间变大，结束时行间变小。 在某些情况下，可以在原始两行之间剪切加密行，以减小最小高度。 也就是说，进行曲峰值处理将s减少一半，更加有效。

　　首先选取后刀具体积块AP或侧刀具体积块AE，确定进给速度，最后确定切削速度。

　　如果在不要求零件精度的情况下允许工艺系统的刚性，则建议一次性加工馀量以提高加工效率。 如果零件的精度较高，则必须使用多个通道来确保精度和表面粗糙度。

　　为了使工具在不损伤机床、工具、工件的情况下安全地接近工件，加工速度不得提高，切削进给速度必须在切削进给速度以下。 对于柔软材质，通常为200mm/min； 好的。 在钢或铸铁中，通常为50mm/min。

　　切削进给速度必须根据所用机床的性能、刀具材料和尺寸、加工材料的切削性能和加工馀量的大小来综合决定。

　　一般原则是工件表面加工馀量大，切削进给率低。 相反半岛电竞。 加工进给速度可由加工人员根据加工中工件的曲面状况手动调整，以获得最佳切削状态。 切削进给速度不能超过根据近似错误和插值周期计算的允许进给速度。

　　切削速度c的高低主要取决于加工部件的精度和材料、工具的材料和耐久性等。(2)主轴转速n

　　理论上，c越大，生产率越高，避免了芯片肿瘤的临界速度，得到了较低的表面粗糙度值。 但是，由于实际的机床、工具等的限制，使用国内的机床、工具时允许的切削速度通常只能在100~200m/min的范围内选择。