随着我国制造业不断发展，在精密制造领域对零件的精度要求也越来越高，尤其在发动机、减速器等关键零部件的制造过程中。通过数控加工可实现较高精度的零件的制造，但数控加工中依然存在加工精度无法满足设计需求的问题。除了数控加工中心的装配精度对零件加工精度影响较大之外，在机床加工过程中由于工艺参数的设置对零件加工精度的影响是制约零件精度进一步提高的关键因素。因此，零件最终的加工精度与数控加工中工艺参数的配置、调整以及优化存在直接关系。本文首先从机床加工过程中的检测入手，获取加工过程中机床的状态，并根据机床的工作状态调整机床的工艺参数，使机床工作在最优的加工状态下，在不增加数控机床功率和负载的基础上，提高机床的加工效率，并获得最终的高精度工件。

　　调整和优化工艺参数之前，首先应该获得机床当前的工作状态，若没有准确的机床的工作状态，机床的参数优化就没有依据，无法实现高精度的零件的加工。因此，本节主要介绍机床工作状态的检测方法和检测参数。

　　机床的切削力与机床的振动状态和被加工零件的受力情况密切相关，保证机械加工中切削力的平稳变化，可以减少机床的抖动，减少零件表面的加工刀痕，保证零件表面的加工精度。切削力的检测方法有如下几种：刀具内部安装力传感器。切削力的主要来源是刀具与工件刚性接触产生的，因此，在刀具内部安装力传感器可直接检测切削力；通过力矩传感器间接测量。某些刀具形状结构复杂，无法直接在其内部安装力传感器，因此，通过在主轴上安装力矩传感器，可通过几何关系间接求出切削力；通过主轴功率检测切削力。主轴电机的功率可通过读取电机的参数得到，根据主轴的功率也可间接求出加工过程中切削力。

　　机床振动也是影响机床加工精度的最主要的原因之一。产生机床振动的原因主要有以下几种：1.机床主轴转速设置不合理。在低速切削加工时，机床会产生一定的抖动现象；2.进给量设置不合理。机床的进给量直接影响机床的切削力，机床的切削力大，导致主轴受力增加，在主轴高速旋转时产生振动。现阶段常用的机床振动检测大多数通过加速度传感器实现。在机床主轴位置安装加速度传感器直接进行主轴振动的检测，在机床各轴上安装加速度传感器可测量加工过程中哪根轴的振动现象最明显，在后续的参数优化过程中，主要针对此轴进行优化设计。

　　数控机床加工时，机床某些部位出现一定的温度变化，如主轴位置、工件、机床床身等。机床和工件的温度升高会导致机床和工件的热变形，影响工件的加工精度。通过在机床各个位置安装温度传感器对机床温度变化进行检测，并针对温度变化情况，调整机床的进给量和冷却液的开关等。

　　刀具磨损对零件最终的尺寸精度和表面精度有重要的影响。刀具磨损导致刀具的回转半径发生变化，若在加工过程中没有及时将刀具半径补偿加入数控代码中，将会直接导致零件的加工尺寸与设计尺寸出现较大的偏差。此外，由于刀具磨损，导致刀具的切削刃口磨钝，锋利程度与刀具未磨损时存在较大的差距，在工件加工时导致工件的变形质量不满足要求。在刀具从刀库中取出安装在主轴上之前对刀具进行尺寸检测，并将检测数据存入数控系统中作为输入应用在机床加工参数的优化中。

　　在零件加工过程中，加工工艺参数优化调整的主要目的是保证零件的尺寸精度，因此，在加工过程中检测零件的尺寸，并将检测尺寸与理论设计尺寸的差值补偿到加工过程的各个工艺参数中，实现数控加工的闭环控制，保证工件的尺寸精度。

　　机床的进给速度影响工件的去除量和表面精度，基于数控加工中心的零件制造可实现复杂曲面的加工，根据机床温度变化情况、工件的尺寸精度调整机床进给速度，机床主轴温度过高，提高机床的进给速度可避免刀具在零件上同一位置停留时间过长，防止工件出现过磨现象。在零件尺寸较小的位置或较薄的位置，应尽量提高进给速度，防止将零件较薄位置的材料切除，导致零件报废。主轴转速优化

　　根据检测出的切削力的数据，适时地调整机床的进给量，保证切削力平稳的变化，避免出现切削力的突变，在工件表面产生刀痕。若在加工过程中检测到切削力突然变大，则证明切削深度急剧增大，此时，通过合理调整进给量使切削力保持平稳变化。

　　在高速精密加工领域，大多数通过主轴的高速旋转实现工件精度的控制，且高速加工中工件的形变较小，避免了由于工件的热变形导致无法保证工件尺寸精度的现象。根据各个传感器数据，建立工件精度控制模型，对加工过程进行参数优化控制，保证零件的加工精度。首先，通过控制变量法对影响数控加工精度的各种因素进行单一变量的数学模型的建立，推导出各个因素与数控加工精度的数学公式，并根据对比分析，挑选出影响数控加工精度的关键因素，并根据影响的程度对各个影响因素划分影响等级，在后续的参数优化计算中，重点优化关键影响因素。针对第一节中影响零件加工精度的各种因素，结合上述工艺参数与零件加工精度的关系，根据单个变量与零件加工精度的关系可以得出相应的数学公式，将各个影响因素作为自变量、零件加工精度作为因变量建立出多参数的数学模型，根据数学模型中参数的影响程度，依次对数控加工过程中各个控制环节进行定量控制，保证零件的加工质量。

　　在数控加工中工艺参数的优化控制中最重要的优化依据就是各个传感器测量的数据，因此，进行参数优化控制前应通过各种传感器和监测技术对机床上各个影响零件加工精度的变量进行检测，将检测数据经过数据处理后，作为输入参数输入数控系统中，根据优化模型得到最终可人为控制的参数补偿量，实现零件加工精度的精确控制，保证零件的质量。数控加工参数优化控制模型可以根据零件加工精度要求设计，可以进行精确的调整控制，也可通过对各个参数变化趋势的微调实现控制。精确调整需将模糊算法、神经网络算法等智能算法应用在优化模型中，根据传感器的数据预测零件的加工状态，并根据传感器数据得到准确的参数数据。微调控制较为简单，即在各个工艺参数前乘以一个变量作为调整系数，根据传感器的数据，按照线性比例修改加工工艺参数，实现工艺参数的优化。

　　尽管国内数控技术发展迅速，但国内数控加工精度与国外仍存在较大的差距，无法生产高精密的零件，严重阻碍了我国制造行业中精密加工技术的发展。通过数控加工过程中的工艺参数的优化，可在一定程度上提高零件的加工精度，实现数控加工的参数优化技术的研究对我国精密制造行业的发展具有重要意义，借鉴国外先进技术，并不断投入研发人员，一定可以实现精密零件的制造，打破国外技术垄断。

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　　数控技术就是以传统的机械加工技术为基础，利用数字控制技术，并且结合计算机网络技术、数据通信技术的一种机械加工工艺，通常是以提高机械加工质量为目的。采用数控技术，能够极大提高机械加工的准确度以及精准度，提高加工效率。目前，国内的数控技术通常是通过预先编制好的程序对设备进行控制，从而完成整个机械加工过程。

　　采用数控技术进行机械加工，能够提高生产效率以及加工精准度，节省了对于人工的要求。数控加工技术在机械加工领域的应用，对于机械加工艺的转变具有巨大的意义，数控加工技术由于操作灵活简单，在实际应用过程中优势突出，而且能够确保机械加工过程的准确性。通过有效的利用计算机编程技术，单人操作就能完成原来复杂的机械加工任务，极大的节省了人力以及物力，从而提高了生产效率，而且这种模块化的操作方式也能够确保产品质量符合相关标准要求。

　　2.1数控加工在工业生产中的应用数控技术在工业生产中的应用主要体现在工业机器人的使用上，工业机器人一般是由控制单元、驱动单元以及执行单元三部分组成，在机械生产流水线中起到了巨大的作用。在实际的工业生产中，有时因为施工环境的复杂性，人工是很难完成的，例如在进行深水以及太空作业时，而工业机器人就能很好的完成任务，通过机械模拟手臂，实现机械加工中的操作过程。数控技术在工业中的应用，可以说在确保了安全生产的同时，保质保量的完成了人类有时难以完成的任务，尤其是在汽车行业中的大批量转配以及喷气等操作流程中。在实际的操作中，工业机器人的控制单元功能类似于人脑，主要结构是计算机系统，通过预编程好的程序向驱动单元发送相关指令，进行实际操作。此外，控制单元集成的检测功能，能够同步对于设备出现的故障进行报告，通过传感系统以及检测系统将问题传达至控制单元，发送故障警报，做出相关处理。执行系统主要是由伺服系统以及机械系统两部分组成，动力部分的功能是提供机器人操作所需要的动力，确保执行单元能够在驱动单元的指挥下完成相关的各种操作。

　　机床设备是机械加工中的最重要的工具之一，数控技术在机场设备中的应用，对于实现机床加工领域的数字化控制具有十分重要的意义，同时也是机床设备走向机电一体化的重要过程。数控技术的应用，提高了机床加工的控制能力，通过运用数控技术完成在使用机床进行机械加工过程中的控制，能够极大提高机床加工的生产效率。数控技术在机床设备中的应用通常是依靠代码完成控制，通过编程完成对于机床加工过程中的主轴、变速、刀具的选择以及冷却泵的起停等各种顺序动作，通过计算机发送的指令控制机床的生产，从而生产出需要的零部件。

　　随着我国经济水平以及人民生活的提高，对于汽车的需求越来越大，提高汽车质量就要从提高汽车零部件质量入手，数控技术的应用，就能对提高汽车零部件质量带来很大的帮助，同时进一步简化零部件生产流程。数控技术在汽车部件生产领域的应用，在提高生产效率的同时，提高了生产质量，对于改善我国汽车性能具有十分重要的意义。数控技术能够满足机械生产中对于产品质量不断提高的要求，提升企业市场竞争力。汽车生产线中使用数控技术，能够彻底改变传统的生产理念，从而实现汽车的多元化、多批量生产模式。数控技术也能简化复杂汽车零部件的生产过程，其中的虚拟制造、柔性制造、集成制造等技术的应用，必将极大提高我国汽车行业在国际市场中的竞争力。

　　我国对于数控技术在机械加工中的应用研究已经有五十多年的历史，但是在数控加工领域依然存在许多需要提高的地方，尤其是在技术水平方面与世界发达水平还存在一定的差距，缺乏一定的高精尖技术，而且在市场化过程中也未能形成足够的规模，并没有实现一定的品牌价值。针对上述情况，我们必须加快关于数控加工技术的相关研究。以我国的基本国情为出发点，将国家战略规划以及社会经济发展为市场导向，进一步提高我国机械制造业水平，提高我国机械制造业在国际水平上的市场竞争力数控机床，提升总体生产水平。通过系统的方式选取可以在新世纪作为我国机械生产制造装备行业升级的大力发展的重要技术，同时选择性的支持产业化快速发展的关键技术，选择多种配套技术当作数控技术研究的重点内容，推动机械生产制造装备行业的进一步发展，从而提升我国的综合国力。

　　数控技术在机械加工制造业中的应用彻底摆脱了传统机械制造业的束缚，摆脱了传统的依靠单纯人力对于机械生产的控制，实现了机械生产的自动化。随着数控技术的不断发展与创新，数控技术必将推动我国机械加工制造业的不断发展。

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　　目前，各行各业，大多数的产品零部件都依赖着模具成形，比如电子、电器、仪表、汽车、家电等产品。用模具生产出来的最终产品，，其价值一般都远远高于模具自身价值，所以模具生产的技术水平对最终产品的质量起着决定作用，我国要向制造强国发展，模具工业的发展将起着重要作用，而将数控加工中心应用到挤压模具加工中，能促进挤压模具的发展。

　　数控加工中心是带有自动换刀装置和刀库的数控机床，可以通过数控系统控制机床自动的更换刀具，连续对工件的各加工表面自动进行钻削、铰孔、镗孔、扩孔、攻丝和铣削等多种工序的加工，主要涉及到机械制造技术、传感器技术、计算机控制技术、光机电液一体化技术、信息处理技术，是自动化、数字化、柔性化、敏捷化为一体的综合技术。其功能强大，更趋向复合式加工，具有高自动化、高效率、高精度、工序高度集中等特点。

　　挤压模具是成型模具的一种，其出料方式是通过挤出实现的。模具是用来使物品成型的工具，由各种零件构成，它主要是通过改变所成型材料的物理状态来实现对物品外形的加工。随着我国社会的发展，模具成品的精密化、细微化对模具制造技术的要求也越来越高，我国的模具制造加工技术正在向高度的标准化、专业化、商品化发展。而且挤压模具与一般的机械不同，要考虑到模具在挤压条件下的各种工艺因素（如挤压设备条件、模具加工工艺流程、模具材料、模具加热温度、模具结构尺寸、挤压速度等）。因此，挤压模具加工在力学、数学、材料学等理论知识和工程实践经验这几方面都有相对较高的要求。现大部分挤压模具加工大多采用CNC（ComputerNumericalControl，计算机数字控制）加工机床、CNC热处理、CNC线切割机床和表面处理系统等数控加工工序，可以满足挤压模具加工的高要求。

　　3.1模具加工实现智能化。现我国大部分挤压模具的加工都开始采用CNC（ComputerNumericalControl）系统，这指的是高智能的计算机控制系统，它能让整个或局部的加工过程有自我适应、自我调整和自己诊断的能力，自动化的编程形成了智能加工数据库实现控制加工过程的功能，多媒体人机接口及专家系统让用户能更加简单方便的进行挤压模具加工操作，使用CNC系统降低了对操作者的要求，更方便于操作者对挤压模具进行加工。3.2模具加工实现高速切削。数控加工中心能实现挤压模具在加工过程中的高速切削，高速切削能有效的克服机床在工作时的振动，加快排屑速度，减少机床主轴工作时的切削力，减少被加工件的热变形，有利于提高工件的表面质量和加工精度。高速切削，是提高加工效率最有效的途径之一。还有重要的一点是在进行高速加工后，一般都不需要再对工件进行精加工，这样可以有效的提高挤压模具加工的效率。当然，实现高速切削，除了拥有高速的和好的刚性主轴系统外，还要具有快速插补、高速运算、超高速通信的工作能力的数控系统。现在高速切削已经成为了数控加工发展的主要方向。3.3模具加工实现高精度控制。挤压模具加工一般具有较高的精度要求，这样有利于成型产品的完成质量，所以采用数控加工中心，一般都要对数控机床的加工精度和数控机床的几何精度进行控制。减少数控系统产生的误差，能较大程度的提高数控机床的稳定性和制造精度。现大多采用闭环补偿控制技术来实现数控加工精度的提高。高精度控制是数控加工技术发展目的，数控加工技术能更好的控制精度，这使得挤压模具在加工过程有了一定的保障，使得挤压模具的加工质量的提高有了保障。3.4模具加工实现网络化。挤压模具加工通过应用数控加工中心的CIMS（计算机集成制造系统）和FMS（柔性制造系统），建立多种的通信协议，，借助互联网（Internet）平台配备网络接口，能实现对挤压模具加工的远程的监视，实现控制加工、远程的技术诊断和检测，这有利于随时观察模具加工过程是否出现问题，能及时发现并且纠正和调整。还有能建立网络化的加工系统，全球共享技术资源。

　　社会的不断发展，对各类产品的需求量也越来越大，因此生产更多的各类模具，才能满足人们的需求。模具的需求量持续增长，特别是体现在电子电器、交通运输、动力能源、民用建筑等工业部门。而且随着产品的复杂化和大型化，复杂的大型的模具用量也在不断的增加，这对模具加工又有了更高的要求。数控加工中心的运用能实现挤压模具质量和效率的提高，推动挤压模具的发展，现在数控加工中心已经成为了我国挤压模具加工发展的主要方向。现在，由CAD技术、材料科学、数控技术、电子技术、机械工程和激光技术等集合于一体的综合技术———快速原型制造（RPM-RipdPoaotypingManufacturing）技术已经逐渐被应用挤压模具加工过程中，它可以快速的制造任意复杂形状的零件，且无需装夹具、刀具。

　　[1]周保牛.数控铣削与加工中心技术[M].北京：高等教育出版社，2011.

　　随着科技的进步，产品的研发周期越来越短，很多企业之间的竞争开始体现在产品的更新换代上。因此新产品的研发时间决定着企业的竞争力。最近十几年计算机技术的迅速发展，使与计算机配套的计算机图形技术发展越来越快，带动了计算机仿真技术的进步。计算机仿真技术在产品的研发中发挥着非常重要的作用。在这种背景下又出现了虚拟制造技术。这种技术可以使一个产品从研发初期到产品装配都具有模拟状态，并且对各个环节中可能出现问题进行有效预测。使设计人员能及时发现设计缺陷并及时提出改进措施。保证产品在设计和生产过程中不断优化，提高产品的设计成功率，同时缩短产品研发周期，减小产品研发过程可能出现的风险，极大提高了企业的竞争力。虚拟制造技术的出现能为人们提供更优秀的产品，主要的应用是在加工过程中进行仿真，西方发达国家的一些科研机构认为，制造业的发展必须要解决的几个问题，其中一个就是制造技术的建模和仿真技术。这种技术已经成为虚拟制造技术发展的关键，这种技术如果运用在机床上可以对机床刀具加工信息进行分析和预测，然后通过优化实现智能生产。这是一种非常先进的技术，不但可以保证机床的有效运行还能保证产品质量。

　　1数控加工仿线数控加工几何仿真技术。数控加工的几何仿真是数控加工仿真系统的一个组成部分，最初数控加工的仿要是几何仿真。其条件是在加工过程是一个几何问题，没有其他的因素。近几年随着几何仿真技术的发展，出现了很多优秀的仿真软件，其中最具有代表性的是Pro/ENGINEER，UG等。目前对几何的仿真技术已经非常成熟，在场景建模方面也取得了一定成就，数控加工过程中碰撞干涉检验一直是一个非常难的问题，同时也是非常重要的问题。针对这个问题很多学者也进行了大量的研究，得出了很多优秀的、成熟的算法，这些算法基本上包括2种：一种是基于图形的实时碰撞检测，一种是基于图像的实时碰撞检测。基于图形的实时碰撞算法主要是将物体作为包围盒，对包围盒进行求交计算。当包围盒相交时其包围的几何体才可能相交，如果包围盒不相交那么其包围的几何体就不一定相交，这样就可以通过这种方法很快的找到相交的几何部位。这种方法受到的场景影响较大，对于一些非常复杂的场景分析比较困难。因此除了要保证仿真的精度以外还要进一步提高算法的实时性。另外一种算法是基于图像的实时碰撞检测，其主要是利用物体的2D投影的图像和深度的信息进行相交分析。这种算法具有很多的优点，主要优点有①能够降低CPU（CentralProcessingUnit，中央处理单元）的计算负荷；②平稳性很高；③这种算法适合一些复杂的碰撞检验；④这种算法的发展前景很大。但是这种算法也存在一些问题，其中最主要的问题是运算过程中需要占用很大的内存，导致从硬件中读取深度值时就比较困难，仿线数控加工物理仿真技术。随着科技的发展，制造业开始运用一些先进的仿真技术，其中物理仿真是仿真技术的研究重点。物理仿要是将切削过程中的一些过程映射到制造系统中，然后对实际加工进行分析和预测，找出影响切削精度的一些因素，然后采取措施对工艺进行优化，这种技术也是目前比较先进的技术，能及时发现加工过程中的问题，提高加工质量。1.3人工智能预测模型。随着计算机技术的发展，人工智能的发展也加快了速度，目前在人工智能方面出现了大量的算法。比如遗传算法、神经网络等，这些算法都是非常优秀的算法。在智能系统中可以通过神经网络优化一些制造参数，其预测精度非常高。但不同类别的神经网络模型预测的精度有非常大的差别。人工智能预测模型的出现大大提高了生产效率，降低了生产成本。1.4机械加工数据库。机械加工数据库出现于20世纪末，世界上很多国家都加入了机械加工数据库，每个国家都收集大量的数据加工数据，传到加工数据库中。这种数据库可以使不同国家的数据进行对比，从中找出一些数据进行交叉检验。虽然这种机械加工数据库给各个国家带来了方便，但是它还是存在一些缺点。比如在进行数据分析时没有考虑一致性问题，对各个国家的使用者都是比较麻烦的，同时这种数据库没有考虑机床的影响，很多信息不准确。除了以上问题以外，还有一个非常重要的问题是由于加工过程中复杂和随机性，很多测量技术需要借助实验，前人得到的数据无法代替实际生产。

　　2.1数控加工仿线）仿真的加工类型少，研究范围窄。目前我国的数控加工仿真内容和方法具有很大的局限性。由于机械加工中加工种类很多，而且加工原理复杂，不同加工方式需要的工具和原理不同，造成研究的范围比较窄，仿线）目前国内的一些软件算法没有空间实体的描述，图形生产的质量比较差。为了保证图形生成的速度，很多算法都没有光照模型，这就导致图形生成方式为区域填充，不符合光学原理，导致最后生成与实际不一致的切削模型。（3）物理仿真建模难、通用性差及仿真精度不高。在数控加工仿真建模过程中，经常会遇到一些干扰因素，同时在加工过程中也经常会遇到一些干扰因素，因此无论在加工还是在仿真过程中，都要处理好这些因素，使建立的模型能够非常准确地体现出加工的实际情况。建模过程会涉及很多参数和数据，这些参数和数据都加大了建模困难。目前很多数控加工模型都是针对一个特定的因素，比如加工方式、切削参数等。当其中一些数据发生变化时模型就会改变，使模型的应用范围窄，通用性差。（4）计算机技术的发展与仿真技术的发展紧密相连，相辅相承。数控加工仿真技术的发展面临很多问题，目前主要问题是计算机硬件和软件的更新慢，导致仿真时间较长，编码工作量大。在仿真编程过程中所编制的程序通用性很差，基本上每个项目都要重新进行编程，极大限制了仿真技术的发展。随着C语言的不断发展和应用，C语言开始应用到数控仿真系统中来。由于C语言的可移植性强，使得C语言在数控仿线）建立能综合反映加工过程各物理因素对加工精度影响的工艺模型，是实现将数控加工仿真系统运用到实际加工环境的关键，也是实现制造业自动控制与智能控制的必然要求。（2）实现仿真方法的多样性。目前仿真技术所应用的算法很多，其中包括遗传算法、神经网络、信号处理等，这一系列的方法都有助于仿真建模。同时，这一系列算法还能不断优化仿真模型，使仿真技术发展趋向于多样化。（3）几何仿真和物理仿真紧密结合。目前数控加工仿线种仿真，一种是几何仿真；一种是物理仿真。几何仿真比较灵活，能在仿真过程中随意提取几何信息，这些信息能为物理仿真提供依据。在数控加工仿真过程中，只有把几何仿真和物理仿真结合在一起，才能不断完善仿线）虚拟检测技术要对工件的几何量进行测量。以后的数控加工仿真技术中要加强虚拟检测技术的研究，还要进一步研究如何有效地把虚拟通讯系统和检测系统结合起来，在它们之间进行信息和数据交换。

　　虚拟制造技术是数控加工发展方向，数控加工仿真系统是虚拟制造的关键，具有非常多的优点，如提高经济效益、降低成本等，它的不断发展能为企业创造更大的价值。随着一些学者的不断研究，数控加工仿真系统将会越来越智能，越来越符合实际生产。

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　　目前，随着社会经济的快速发展，数控机床技术也在逐渐发展的过程中得到了非常普遍的运用。数控加工主要是通过数控代码，对需要加工的一些零件与刀具位移进行控制的现代机械加工技术。而利用数字的编码，则能够对部分多变的工件实行高精度与高效率的加工，其运用范围十分广泛。

　　所谓的特征性造型技术，实际上主要就是针对特征性工件的数控加工技术。与传统三维几何造型进行比较，特征性造型技术具有更加直观的技术优点。①特征性造型技术融入了较为先进的建模与计算机辅助技术，在特征性相对比较强的工件加工之前，计算机辅助系统会与建模技术进行结合，并自动形成模型，工件的特征则会经过建模技术比较直观地体现出来。②针对基于特征性造型技术的计算机辅助设计技术来讲，其属于交互式的设计系统，可以有效调动设计人员的主观能动性。经过建模模型表现，这样便于设计人员深入理解基础零件，进而更好地发挥自身创造力实行技术设计。这种方式不但提升了工件设计效率，同时也让工件设计的整体质量得到了有效提升。③与传统工艺相比，特征性造型技术不会再仅是依赖于初期传统工艺的线框与曲面等，而是对于层次比较高的技术要求更加重视，例如，凹槽与螺丝纹等。特征性工件的几何结构主要经过简单且容易理解的特征组合进行定义，从而为当代数控工艺提供了有效支持。

　　（1）基于特征的复杂工件数控加工关键技术。针对复杂工件的加工，数控机床可以较好的诠释其特征。大多数复杂工件的特点非常不清晰，而且在加工过程中也很困难。复杂工件通常都是凹凸不平并且大小不会达到对称，数控机床在对复杂工件进行加工时，一般是运用机床的主轴带动此类复杂工件进行旋转运动，进而让复杂工件真正加工成型。而基于特征复杂工件的加工，关键是根据复杂工件的实际个性需要，首先设置其所需的具体型号与尺寸，并利用数字方式把这一尺寸输入至数控机床的控制面板与计算机控制器上。有关工作人员必须严格按照规定进行操作，这样才能够将复杂工件的加工更好的完成，基于特征的复杂工件加工是数控机床十分重要的加工技术，不但可以减少成本投入，节约大量时间，并且还可以让工件的生产效率得到有效提升。（2）基于特征的复杂工件数控加工关键技术存在的问题。当前，技术人员在运用数控机床方面已经非常熟练，基于特征复杂工件的关键加工技术也随之得到了更加广泛的运用。但针对加工的的关键技术来讲，依然存在一些问题，尽管此类问题并不是很严重，不过因为此类问题通常会导致较大的损失。随着科技的不断发展，数控机床的质量是否与标准相符，必须经过长时间的实践进行有效确认，这样才能够避免在加工生产与工件运用过程中发生不必要的问题。同时，在对部分复杂工件的零件进行加工的时候，由于加工的技术相对较为困难，所以技术人员在具体操作阶段很容易发生问题。比如，在加工复杂工件时，工作人员应当将复杂工件的装夹工作真正落实，然后再通过数控机床的主轴旋转，对工件进行车削，这样才能够将工件顺利加工完成，不过，针对工件的装夹与车削环节，也是非常容易产生问题的环节，经常因为缺乏相应的操作力度，致使复杂工件的安装位置无法达到准确，从而使工件的最终成型受到影响。此外，操作人员的技术水平不高与失误，也经常会致使工件加工的最后尺寸、质量出现与要求不相符的情况，进而对企业造成一定经济损失。

　　（1）将复杂工件数控加工关键技术的操作流程细化。基于特征的复杂工件数控加工关键技术的具体操作流程非常繁杂，以至使技术人员在整个加工阶段很容易发生错误。因此，为了让复杂工件数控加工的高效率得以实现，应当将基于特征的复杂工件数控加工关键技术的具体操作流程进一步细化。在正式实行加工以前，需严格检测数控机床的整体质量，尽量降低因为设备问题而出现的损失。在工件加工整个过程中，需要对所有流程做出较为详细的分工，特别是针对工件的装夹与铁削这两个容易产生问题的环节，需尽量将流程细化、简化。从而可以在最大程度上降低失误，避免不必要的损失，真正意义上实现高效率、低成本。（2）提高复杂工件数控加工关键技术的运用效率。当前，人们对于各种不同工业产品提出了更高的要求，为了让人们的实际需求得到较好满足，数控加工技术的运用也随之变得更加广泛。在数控机床运用工程中，基于特征的复杂工件使十分关键的加工零件，所以提高基于特征的复杂工件数控加工关键技术运用效率很有必要。随着目前科技技术的快速发展，应当培养大量创新型技术性人才，以至加工复杂工件过程中，可以投入较多专业人员检验零件，进一步强化管理制度的创建。同时还可以将基于特征的复杂工件数控加工关键技术加以改善，以此使成本与损失得到有效降低，从而更好地提升基于复杂工件数控加工的整体质量与实际效率。（3）建立创新型复杂工件数控加工关键技术人员队伍。在复杂工件的加工过程中，人为因素致使的问题不可避免，因此，为了能够让损失得到有效降低、进一步提升效率，应当建立创新型复杂工件数控加工关键技术人员队伍。在对技术人员进行招聘的过程中，对于其细心程度与实际技术水平必须严格考验，在招聘结束之后，需对这些人员开展较为全面的培训。同时，技术人员在参与工作以后，依然需定期对其开展相关技术培训与素质教育，以此让技术人员在全面掌握技术的同时，在工件的加工过程中也可以真正做到细致与耐心。另外，还需对技术人员的创新能力进行培养，这样才能够让其在实际工作中提出更好的改善方案，并能够有效将基于特征的复杂工件数控加工关键技术做出进一步完善，从而使数控加工复杂工件的最终目标线结语

　　目前，基于特征的复杂工件数控加工关键技术虽然已经逐渐趋于成熟，不过因为其操作流程的复杂性，依然面临很多问题。因此，有关人员必须结合实际发展情况，通过科学有效的方式，进一步创新基于特征的复杂工件数控加工关键技术，从而使高效率、低成本的目标得以真正实现。

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　　［3］周文娟.基于特征的复杂工件数控加工关键技术研究［J］.现代制造技术与装备，2016，（10）：59-60.

　　复杂型面的难点之一是型面的设计问题。复杂型面没有具体的曲面方程和表达式，无法通过传统的设计方法去获得。汽车模型一般由真实汽车等比例缩放制成亚新体育，结构复杂，如果需要得到比较精确的汽车形状，需要专业的测量扫描设备。由于此次主要对复杂型面的数控加工技术进行初步研究，根据实际情况，采用一定比例的光栅图像对汽车模型进行近似处理。UG是一款功能强大的CAD/CAM/CAE一体化软件，广泛应用于航空航天、汽车、通用机械及模具等行业；依托于UG强大的曲面造型能力，对汽车模型各部件进行建模造型。

　　汽车模型，尤其是汽车覆盖件，其表面是由连续复杂曲面组成，且形状不规则，各曲面光滑过渡连接。曲面加工又是数控加工中的难点，虽然有多轴数控机床，但是三轴数控机床在企业生产中还占有相当大的比例，因此作者结合单位的FV-1000加工中心，探讨汽车模型覆盖件的数控加工方法。曲面数控加工刀具轨迹的生成是数控编程的基础和关键，目前曲面数控加工刀具轨迹生成的常用方法有等参数法、等残留高度法、等距截平面法、投影法、三坐标球形刀多面体曲面加工法和分片侧铣法。UG提供了型腔铣、等高轮廓铣和曲面轮廓加工等多种曲面加工方法，下面以UG8.0为例探讨汽车模型的数控加工技术。

　　汽车覆盖件是曲面，形状复杂，无法采用手动编程，因此采用UG加工环境进行汽车模型的模拟加工和数控编程。UG加工零件一般包括创建程序、创建刀具、创建几何体和创建工序四个要素。在使用UG创建零件加工过程时，应注意以下问题：1）在创建刀具时，要根据实际加工情况选用相同的刀具，以免实际加工过程中出现切不到和过切的现象。2）在创建几何体时，要合理设置加工坐标系，为了保证后处理过程中数据的一致性和正确性，应保证工作坐标系和加工坐标系重合；根据实际情况设置毛坯大小，并且需要考虑装夹位置，防止实际加工过程中撞刀。3）UG提供了多种加工类型，并且每一种加工类型中有不同的切削方式，应根据具体情况选用合理的切削方式。UG8.0提供了平面铣、型腔铣和多轴铣三种面铣削类型，同时每一种铣削类型里又包含多种铣削方式。结合单位的三轴数控机床和加工表面，因此采用型腔铣和固定轴轮廓铣的方法进行曲面加工。汽车模型型面加工工序按粗加工、半精加工和精加工的顺序安排加工工序。粗加工主要是为了去除毛坯上大部分的余量，使毛坯在形状和尺寸上大致接近零件的成品状态，提高加工效率是粗加工工序中应考虑的最主要的问题；粗加工采用准20端铣刀，每刀深度1.5mm，步距为刀具直径的80%，余量为1mm。粗加工为了提高加工效率，采用大直径、大切削深度和大步距，造成了汽车模型型面某些小区域加工不到从而导致半精加工余量不均现象，因此半精加工前需要进行残料加工。半精加工是在粗加工的基础上进一步去除一部分余量，使零件的主要表面基本达到要求的加工精度，并保留一定的余量，为精加工做准备，这个阶段应该同时考虑加工效率和加工精度的问题；半精加工采用准20球头铣刀，每刀深度0.2mm，步距为刀具直径的20%，余量为0.25mm。精加工是为了使零件的尺寸精度、技术要求和表面质量同时达到图纸要求，这个阶段应主要考虑如何提高加工精度和表面质量问题；精加工采用准10球头铣刀，每刀深度根据型面陡峭程度分层设定，步距为刀具直径的10%，不留亚新体育余量。为了提高加工效率，精加工时采用了较大直径的铣刀，型面小凹面可能存在加工不到的现象，因此在精加工之后进行清根处理。

　　在UG8.0加工环境下检查加工刀路正确的情况下，通过后处理生成三轴数控机床可识别的数控程序，输入到FV-1000加工中心进行汽车模型型面加工实验。

　　对数控机床来说，最常见遇到的精度问题就是编程原点问题，而且通常都是根据零件的结构以及加工特点进行选择的，因此编程人员必须熟悉零件的结构以及特点，才能够制定出合理的工件坐标系，继而实现每道工序的有序开展。因此说，在建立零件加工坐标系时，应严格注意下列事项，分别是：①要本着有利于尺寸测量的原则设立坐标系；②要选择一个精度较高的表面来作为工件编程原点；③由于加工时有多种计算数值的方法，各种方法的复杂程度都不一样，但是要本着尽量简单的原则，减少繁杂的计算，在减少误差的同时，提高加工效率；④还需要注意编程原点是将零件尺寸转化为刀具运动坐标系的原点，并没有规定严格要求，但是确定标准就是利于坐标计算，要尽量做到基准同一，即实现编程原点与工艺、设计基准相统一的原则。

　　（1）计算节点。现阶段加工零件的轮廓曲线大多比较复杂，由多种不同的几何元素构成，而一般的数控机床都具备圆弧、直线的插补功能，因此对于由圆弧、直线组成的平面轮廓零件，在编程时主要计算各基点的坐标，而对于特殊二次曲线等轮廓的零件，由于一般机床不具备这类功能，只能通过手绘，而手绘最大的问题就是精度计算。通过大量的实际案例分析，手工计算的编程大多有0.02±0.01mm的误差。因此，需要进行下列操作：进行手动计算时，对于中间数据（包括角度值）至少保留小数点后四位；在进行尺寸圆整编程时，要考虑机床的脉冲当量，作为脉冲分配的基本单位，因根据数控机床的加工精度来选定，普通机床的脉冲当量为0.01mm，较精密机床则为0.001或0.005mm。由于脉冲当量直接影响到数控机床的加工精度，因此值越小加工精度也就越高，在按照对冲当量取值时，对尺寸圆整时计算结果也要保留小数点后三位。（2）计算编程尺寸。在零件图纸尺寸基准与编程阶段需要的尺寸基准不一致时，要将图纸上的基准尺寸转化为编程尺寸，然后才能开展后续工作。如果编程尺寸公差带是对称的，可以利用公称尺寸进行编程，这样能够大幅度减少计算量；如果编程尺寸公差是不对称的，则需要分别取两极限尺寸的平均值，在取值时，如果遇到比机床规定最小编程单位还小一位的数值，应尽量向最大实体尺寸靠拢并圆整，唯有如此，才能够在编程时，将零件加工尺寸控制在要求范围内，从而提高零件加工精度。如果图纸上未给出尺寸，则需要通过尺寸基准、尺寸链的计算，最后求得中值作为编程尺寸。（3）选用坐标值。系统插补方式直接决定了插补运算对零件加工精度的影响，现阶段标准型数控系统采用数据采样法以及软件、硬件相结合的两级插补法，而经济型数控系统大多采用脉冲增量法，无论哪种方法都无法避免误差的存在，因此应尽量使用绝对坐标值方式编程，减少各坐标点间出现的累积误差，进而提高零件加工精度。

　　数控机床加工过程中的加工路线就是指刀具中心相对于工件运动的方向和轨迹，也就是刀位点在加工中的运动轨迹和方向，因此说加工路线的确定对于提高加工精度也有着极为重要的作用。此外，加工路线的完整性还对零件加工质量及控制精度产生影响，因此应从下列两方面着手控制：（1）选择进退刀方式。操作时，不规范、不合理的进退刀加工方式，会对零件加工质量尤其是加工精度产生严重影响，特别是在表面连续下刀时，由于受到刀具半径、进给速度以及机床运动误差等影响，零件结构表面会出现凹痕。因此在进行零件加工时，应尽量控制抬刀与下刀的距离。（2）选择铣削方式。通常来讲，顺铣能够有效提升零件表面加工质量，而且实现刀具耐用度的提升，但是这种方式并不绝对，部分零件加工时不宜采用这种方法，例如：零件本身材质因素，其表面存在硬化夹层或夹砂，因此采用逆铣亚新体育，这不仅能够保障刀具耐久度，还能够有效去除表面夹层；而且在类似于尼龙、塑制材质的零件加工时，也应采用逆铣，不仅能够将零件表面挤光，还能够提高加工质量。

　　数控加工低碳化既能保护环境，又可提高资源的利用率。数控技术装备的不断改革和发展，数控发展过程中的高效性和低碳性，是发展数控技术不断追求与思考的重要问题。人工地对数控机床的加工参数进行设置难以有效地利用数控机床，加工速度快也不意味着就是最有效的加工方式，加工成本和加工质量的要求也是数控加工要考虑的因素。数控加工多目标参数优化模型是以加工效率、加工成本和加工质量中的一个或多个参数为目标而建立的数学模型，通过对数学模型中参数的改变来寻求模型的最优解，得到某工序固定的最佳加工参数。不同零件的数控加工的加工工序不同，所以不同零件所要优化的目标不同。面向低碳的数控加工多目标优化模型针对数控加工中的加工参数进行探讨，将数控加工的切削速度和进给量作为模型的优化变量，建立最短加工时间和最低碳排放的优化模型。

　　对于金属切削加工过程的碳排放源主要有消耗原材料引起的碳排放Cm、刀具使用产生的碳排放Ct、切削液使用产生的碳排放Cc、消耗电能产生的碳排放Ce和切屑的后期处理产生的碳排放Cs。由于原材料的消耗量受工艺设计阶段的影响很大，对加工废屑的后期处理一般在加工完成后进行，所以加工过程对原材料消耗引起的碳排放和切削废物处理的碳排放优化力度十分有限，所以对于碳排放的优化问题应主要考虑切削加工过程中，电能消耗引起的碳排放和刀具的使用所引起的碳排放，以及切削液的使用所引起的碳排放。结合碳排放相关理论可得由于电能消耗引起的碳排放Ce和刀具使用碳排放Ct以及切削液的使用而引起的碳排放Cc满足：=++()ttppeemowtcFWTCFEtCCTT+（1）式中：Cp为由于电能消耗引起的碳排放；Ce为刀具的使用引起碳排放Ct和切削液的使用碳排放Cc之和；Fe为电能碳排放因子；Ee为加工过程电能消耗量；Ft为刀具碳排放因子；Wt为刀具质量；Tt为刀具寿命；tm为工序切削时间；Co为纯的矿物油制备引起的碳排放；Cw为切削液废弃后处理引起的碳排放；Tp为切削液使用时间；Tc为切削液更换周期。电能碳排放因子与电网有密切的关系，所以不同电网的电能碳排放因子也就不同。机床的实际运行过程是处在不断地变化之中的，所以其实际运行过程是一个动态过程。刀具的寿命Tt是指一把新刀具被使用到报废为止所经历的切削时间，其中包含重磨时间，刀具寿命与x轴的切削速度vc，y轴的进给量f，z轴的切削深度asp有关，并随着切削速度、进给量和切削深度的增加而寿命减少。

　　切削参数是数控加工工艺中的重要组成，切削参数的合理选择能够显著提高机床效率。一般来说切削参数的取值由机床设备本身的性能参数决定，如机床的主轴转速、最大切削功率、进给量、最大切削力、加工质量等等，所以切削参数应根据机床的性能参数在满足条件的一定范围内取值，而切削参数要满足的条件即可作为约束优化模型的约束条件，本文的约束条件主要有如下五种。（1）切削速度约束。工件的切削速度受机床主轴转速和工件直径的影响，加工机床的主轴转速越大，切削速度也就越大，机床主轴转速一般在机床出厂时就已经固定了，根据所要加工零件的特点应选择合适主轴转速的机床。工件的直径越大，相应的切削速度也就越大，随着加工过程的不断进行，工件不断地被刀具切除，切削速度则相应地减少。由于机床主轴转速由机床本身的性能决定，所以较难灵活地改变其值，由于切削速度也不能过大，所以机床所能加工的工件直径也是有范围的，工件直径不能过大。（2）刀具进给量约束。刀具进给量的大小受机床的允许进给量的限制，刀具的进给量与工件的变形直接相关，当刀具进给量增大和减小时，工件的变形会随之增大和减小，当工件的变形过大时会加剧金属变形的不均匀度，影响工件的加工质量，同时也会由于过大的摩擦、过大的产热造成刀具的加剧磨损和过热造成氧化等。所以在加工时要严格控制好刀具的进给量，避免出现由于进给量过大而造成的损失。（3）切削力和功率约束。切削加工的过程中，进给抗力应不超过机床的进给机构所允许的最大进给力。切削力是工件抵抗刀具切削时所产生的阻力，该力包括主切削力、背向力和进给力三大部分，切削力的大小受机床本身的功率大小、加工工件的材料、刀具的参数和刀片的性能以及切削时的润滑条件的影响。对于功率约束来说，机床功率的大小在一定程度上体现了机床的加工能力的大小，而对于具体的机床，其使用功率应不大于机床的最大有效切削功率，机床的切削功率主要包括三个部分：主切削功率、背向切削功率和进给功率。（4）加工表面质量约束。加工后零件的表面粗糙度必须满足零件质量的最低粗糙度要求。加工表面的粗糙度是工件表面的不平度，属于微观的几何误差，表面粗糙度越小，则工件的表面就越光滑。表面粗糙度将会影响工件的耐磨性、配合的稳定性、密封性与接触刚度等性能。工件的表面粗糙度应根据实际的粗糙度要求进行取值，数控加工的零件表面粗糙度应小于零件所要求的最大表面粗糙度要求。（5）约束条件。综上所述，通过对切削速度、刀具进给量、切削力、机床功率和加工表面质量建立约束条件可得多目标参数优化数学模型如下：（2）在建立多目标切削参数优化模型时，机床的切削速度、切削深度和进给量是要着重关注的要素。切削深度对刀具的影响较切削速度和进给量小，切削参数优化模型的建立，要明确切削速度切削深度和进给量三个变量是最基本的要求。数控加工时，由于原材料消耗引起的碳排放，消耗电能引起的碳排放和切削过程中其它物料所产生的碳排放产生的主要因素是工艺技术的优劣。由于了解原材料和辅助材料所产生碳排放是非常有限的，所以主要考虑的碳排放是电能消耗引起碳排放。本文从机床主轴转速约束、进给量约束、切削力约束、功率约束和加工表面质量约束条件建立约束优化模型。其中切削速度大于等于主轴最低转速，小于等于主轴的最高转速；刀具进给量应在机床允许的最大和最小进给量之间；切削力不超过允许最大进给力；切削功率应小于最大有效切削功率；加工表面质量满足零件表面质量的最低粗糙度要求。

　　优化模型求解的方法有很多，如：牛顿法、梯度下降法、共轭梯度法、单纯形法、复合形法等。其中复合形法是求解约束最优化问题的确定性的直接方法，该方法的算法思路清晰，对函数的性态没有特殊的要求，算法程序的结构也比较简单，且对初始点的要求也不高，所以复合形法成为求解约束最优化问题的较为常用的方法之一。求解优化模型的常用工具是MATLAB优化工具箱，MATLAB优化工具箱可求解无约束条件非线性极小值问题；约束条件下非线性极小值问题；二次规划和线性规划问题；非线性最小二乘逼近和曲线拟合问题；非线性系统方程问题；约束条件下的线性最小二乘优化问题和复杂结构的大规模优化问题等。4结语数控技术装备不断地向着高效性和低碳性的方向发展，数控加工多目标参数优化通过对数学模型中参数的改变来寻求模型的最优解，不同零件的数控加工的加工工序不同，优化目标也不同。面向低碳的数控加工多目标优化模型将数控加工的切削速度和进给量作为模型的优化变量，建立最短加工时间和最低碳排放的优化模型。切削加工过程的碳排放主要包括由于消耗原材料引起的碳排放Cm、由于刀具的使用产生的碳排放Ct、切削液的使用产生的碳排放Cc、由于消耗电能引起的碳排放Ce和切屑的后期处理引起的碳排放Cs。从机床主轴转速约束、进给量约束、切削力约束、功率约束和加工表面质量约束条件建立约束优化模型，如式（2）。优化模型求解的方法有牛顿法、梯度下降法、复合形法等，利用MATLAB优化工具箱即可完成优化模型的求解。

　　[2]李聪波,朱岩涛,李丽等.面向能量效率的数控铣削加工参数多目标优化模型[J].机械工程学报,2016,(21):120-129.

　　[3]李聪波,崔龙国,刘飞等.面向高效低碳的数控加工参数多目标优化模型[J].机械工程学报,2013,(09):87-96.

　　[4]刘娟桂.高效低碳数控加工参数多目标优化模型研究[J].电子技术与软件工程,2016,(11):156-157.

　　为了提高对数控加工技术的正确认识，扩大数控机床的实际应用范围，需要注重数控加工特点分析，了解其实践应用中的加工优势及操作过程。具体表现在以下方面：（1）实践应用中数控加工特点及优势分析。实践生产中为了实现不同零件加工，需要加强机床使用，并加强整个切削过程控制，确保零件加工质量可靠性。相比传统的机床，数控加工作用下的机床实践应用中有着自身的特点，为其推广使用提供了可靠保障。这些特点及优势包括：①机械化性能显著，实践应用中的加工效率高，能够实现复杂的曲面加工；②加工精度高，确保了零件加工质量可靠性，并实现了多过程同步加工操作；③数控机床在零件加工中材料利用效率大大提高，减少了加工过程中产生的废料，降低加工成本的同时实现了材料的高效利用。同时，数控加工中可通过输入特定的程序进行加工，确保了零件加工过程安全性。但是，由于数控机床实践应用中的造价成本高，且对其中的运行程序合理性要求高，需要根据实际情况进行选择与使用。（2）实践应用中数控加工中的数控编程分析。相比传统的加工模式，数控加工中通过对数控编程的引入，确保了整个加工作业高效性。数控编程包括：①可靠的程序结构。在计算机指令的支持下，数控加工中所需的程序段得到了有效连接，确保了所有程序设置有效性，最终得到了可靠的数控程序结构；②合理的程序格式。为了使数控加工程序得以正常运行，在设置各程序的过程中选择了有效的连接方式与运行方式；③有效的段格式。在程序运行中，明确了其中的字符、数据等要素彼此间的排序规则，确保了所有程序的正常运行；④科学的执行程序。在数控加工中不同程序的指导下，促使各具体的执行方式实际作用得以发挥，实现了工艺设计、刀具及夹具选择。这些方面的不同内容，客观地说明了数控编程内容丰富性。因此，实践生产中若采用数据加工方式完成不同零件加工作业时，需要理解其中的数控编程，保持良好的零件加工质量与加工效率。

　　为了提升压力容器制造水平，确保其实践应用中的性能可靠性，需要加强数控加工方式使用，对其在压力容器制造的特点及具体应用进行分析，满足该容器制造的实际要求。具体表现在以下方面：（1）制造中的特点分析。在科学的工艺流程支持下，可以为压力容器制造提供指导，提高产品质量。其工艺流程包括：制造中对压力容器原料进行下料；对所有材料进行处理，实现成型；实施焊接操作；运用无损检测方式进行检测；进行组队及有效焊接；焊接后继续进行无损检测，并采用热处理的方式进行科学处理；开展耐压试验，对最终得到的压力容器性能进行综合评估，保持产品良好的加工质量。实际的加工过程中由于各组件可能会发生变形问题，加上制造尺寸不合理，会引发设备事故，影响压力容器加工质量的同时会给企业造成较大的经济损失。像容器的封头、筒节大型孔洞等，会给压力容器加工质量带来潜在威胁。因此，需要在压力容器制造中加强数控加工方式使用，为其下料及成型提供技术支持，促使最终得到的压力容器能够达到预期效果。（2）制造中应用方面的作用分析。压力容器自身的椭圆度要求比较严格，其中内压容器：椭圆度≤1%；且≤25mm；换热器：DN≤1200mm椭圆度≤0.5%且≤5mm；DN1200mm椭圆度≤0.5%且≤5mm。同时，压力容器制造中对其中的错变量及直线度要求高，导致传统的加工方式使用难以达到压力容器的加工要求。在此背景下，需要在压力容器制造中引入数控加工技术，并对其应用过程中的实际作用进行分析，确保压力容器制造效果良好性，为其加工精度及质量提高提供保障。具体表现在：①选择性能可靠的数控机床，根据压力容器制造要求，设置必要的加工程序，对整个制造过程进行严格把控，促使压力容器能够在特定的加工程序支持下完成加工作业计划，优化产品使用功能，提升其实际应用中的潜在价值；②根据压力容器的功能特性，通过对数控加工技术及数控机床的合理运用，促使整个加工作业流程得以不断优化，提高加工效率的同时确保其加工精度准确性，满足压力容器制造的各种需求，促进压力容器制造行业的快速发展；③针对压力容器制造中直线度、椭圆度等方面的要求，增强程序设置合理性，促使不同执行程序支持下的压力容器制造时间缩短，自身的制造成本降低，完善压力容器实践应用中的服务功能。与此同时，需要对数控加工方式在压力容器制造中产生的作用效果进行综合评估，促使其整体的制造方式能够得到不断优化，自身的产品质量可靠性逐渐增强，并加大数控加工方式推广力度，保持我国压力容器制造过程中良好的经济效益。这些方面的不同内容，客观地说明了数控加工对于压力容器制造的重要性。因此，未来压力容器制造中应给予这种加工方式更多的重视，保持自身良好的加工质量。

　　综上所述，注重数控加工技术的合理运用，对于压力容器整体制造水平至关重要：有利于增强其实践应用中的性能可靠性，促进与之相关的制造行业快速发展。因此，未来压力容器制造中应提高对数控加快方式的正确认识，扩大这种加工方式实际的应用范围，逐步实现压力容器制造效益最大化目标，促使其整体的制造技术水平能够始终保持在更高的层面上。

　　［1］刘鹏.论压力容器制造工艺及质量控制［J］.科技创新与应用，2016，（34）.

　　数控加工技术是利用先进的数字控制技术加工出高精度、高质量的工件。具体来说就是在加工产品时，要充分运用先进的数字控制技术，缩短加工的时间，提高加工产品的质量。数控加工技术不仅有传统技术的优点，而且还融入了新的技术，从而改变了原有的定义和工作方式。一般传统的技术主要包括机械加工技术、电子通信技术、机电技术等，而数控加工技术中的特有技术包括全自动化技术、高精度技术等。

　　2.1人为因素。对于目前我国的机械加工技术出现的问题之一是人为因素。这需要相关企业密切关注这些人为因素，保障机械数控加工技术水平在长期工作中都能稳定，从而提高设备的使用寿命。处于长期工作的机械数控加工设备可能会出现老化现象，如设备的加工精度下降、加工的效率大大降低、设备发生故障的机率增多。因此，企业的设备管理人员在对设备进行管理过程中，需要定期检查，及时维修，确保设备不会出现大的故障，能够运行良好。对于维修方面的问题，维修可以分为大维修和小维修，要具体问题具体分析。面对设备的受损程度选择不同的维修方案，面对不同的加工设备选择不同的维修技术，如精加工设备和粗加工设备要选择不同的处理方式。在解决精加工设备问题就要考虑产品的精度问题，要让零件符合一定的精度要求。2.2换刀问题。对于机械数控加工过程中换刀问题也是一个大问题。设计合理的换刀处理方式不仅可以提高零件的精度和质量，而且还可以缩短加工时间，大大降低生产成本，减少加工过程中带来的损失。一般选择换刀时要注意尽量简单、方便、有效。在设计刀具工作的顺序，走刀的路线方面，需要考虑周全，减少换刀问题带来的影响，提高零件的质量。2.3机械程序编写问题。对于机械数控加工来说，机械程序编写非常重要。一旦编程出现问题，后果将不堪设想。一个好的编程员编写的程序要能够很好的运行，要符合用户的需求，要充分体现实用性。好的编程员将能大大提高设备的运行效率。好的程序要考虑三点：第一，编程员要对这些数控机床、铣床的指令要有一个整体的了解，要能写出相应的编码，掌握主要内容和方法，这样才能以不变应万变。第二，要不断学习新知识，多参加企业的专业培训，学习更多有用的软件，要学会运用现有的知识来进行实际操作。第三，要有针对性训练，在编程过程中要考虑该零件的实用性。

　　3.1进行科学化管理。只有科学管理，才能不断提高机械数控加工水平。机械数控机床更加智能化、自动化，与一般的机床有很大的区别。因此，对待这种机床要采用不同的管理方式。采用科学方式去管理机床才能增大机床的寿命。具体来说就要尽量采用集中式计算机进行管理，这种管理方式可以让我们对机床了解更多，把机床的信息反馈给计算机，使工作人员能够及时掌握设备的运作情况并进行迅速调整。最终可以提高工作效率，缩短工作时间。3.2专业人才培养。只有进行专业人才的培养，才能不断提高机械数控加工水平。人才是一个公司不断向前发展的动力，是一个企业成长的源泉。不论什么时代，什么公司，都需要人才。特别是对于我国在机械数控方面很薄弱，需要做好人才培养工作，让更多的人才涌入机械数控行业，为机械领域争光。机械数控的专业人才需要进行系统化、专业化的编码学习和现场操作。同时要对企业忠心，要有实干精神，要做一行爱一行。3.3引入先进的控制技术。只有引入了新兴、先进的控制技术，才能不断提高机械数控加工水平。只有不断的更新自我，才能不断进步。机械数控行业需要加强先进设备的输送，要在技术上更新。先进的电子设备不仅能够减少人员的劳动力，而且还可以缩短运行的时间，提高操作的流畅性。另外，采用互联网可以使公司的资源共享，信息交流更方便。采用传感器技术，可以感应细微的变化，所得到的机床数据不需要转化处理就能展现在我们面前。3.4选择合适的削刀具。只有选择合适的削刀具，才能不断提高机械数控加工技术水平。一旦选择的削刀具不合适，就会产生很多问题，会严重影响加工的效率。目前国内外很多的数控机床都在向高速化、大功率化趋势发展。这种高刚性的数控机床，需要合适的削刀具，这样才能减少加工中的损失。因此，需要选择比较耐磨的削刀具，如硬质合金刀具、立方氮化硼刀具等。

　　总而言之，提高机械数控加工技术的水平，不仅能够提高企业的生产效益，而且有利于我国制造业向高科技化方向发展，提高我国的综合国力。因此，我们对于机械加工中存在的问题，要及时解决。

　　[1]李文明.刍议我国数控加工技术水平的提升方法[J].科技致富向导，2011，12.

　　[2]庞洪亮.浅析当前数控加工技术地应用现状[J].中国房地产业，2014，12.