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车削加工值得考虑的问题 生产效率; 工序精度(复映误差); 劳动强度。 车削加工的设备 单件、小批:普通车床 成批生产:液压仿形车床 批量生产:液压仿形、多刀半自动车床
刀具细长,刚性差,易振动,易引偏 排屑困难 钻头散热条件差,冷却困难,易失去
轴类零件的热处理 正火或退火处理 锻造毛坯加工前——细化晶粒,消除锻 造应力,降低硬度,改善切削性能 调质 粗车后半精车前——改善物理力学性能 表面淬火 精加工前——提高硬度 低温时效 局部淬火或粗磨后——稳定性能
采用浮动的加工方法(自定心) 加工余量很小,一般不超过0.02mm
5.轴类零件的检验 检验项目 表面粗糙度 表面硬度 尺寸精度 相互位置精度 表面几何形状精度 检验分类 加工中的检验 加工后的检验
箱体类零件的结构特点 结构复杂,壁薄且不均匀 加工部位多,加工难度大
工件的中心高应与磨头砂轮轴中心等高 后端的浮动卡头装在磨床主轴的锥孔内
特别值得注意的工艺问题有: 1) 定位基准的选择 2) 加工顺序的安排 3) 深孔加工 4) 热处理变形
CA6140车床主轴的功用 承受扭转力矩 承受弯曲力矩 保证回转运动精度
动、回转轴线稳定) 制造精度高 1) 结构尺寸及动态特性要好 2) 主轴本身及其轴承精度高 3) 轴承的结构和润滑 4) 齿轮的布置 5) 固定件的平衡等
主轴的材料和热处理 热处理工序的安排 毛坯热处理:去锻造应力,细化晶粒 切削前正火(预备热处理):改善切削加
轴类零件的技术要求 尺寸精度:支承轴颈为IT5~IT7,配合轴 颈为IT6~IT9 几何形状精度:轴颈表面、外圆锥面、 锥孔等的圆度、圆柱度 相互位置精度:同轴度、径向跳动、重 要端面对轴心线垂直度、端面间平行度 表面粗糙度:支承轴颈为Ra0.2~1.6μ m, 配合轴颈为Ra0.4~3.2μ m 其他:热处理、倒角、倒棱、外观修饰
影响传动的平稳性;可能导致噪声 有同轴度要求,对支承轴颈的径向圆
用来固定零件或调整轴承间隙 螺母的端面圆跳动(应≤0.05)会影响
应使定位基准与装配基准重合 一次安装应多加工几个面 注意零件的主要精度指标:同轴度、圆
主轴加工中的几个工艺问题 锥堵和锥堵心轴的使用 锥堵和锥堵心轴的功用: 空心轴加工通孔后,定位基准——顶尖 孔被破坏。通孔直径小时,可直接在孔 口倒出一60°锥面代替中心孔;当通孔 直径较大时,要采用锥堵或锥堵心轴 设计锥堵和锥堵心轴时应注意的问题 不中途更换或拆装,以免增加安装误差 锥堵和锥堵心轴要求两个锥面同轴
CA6140车床主轴的结构特点 既是阶梯轴,又是空心轴;是长径比小 于12的刚性轴 不但传递旋转运动和扭矩,而且是工件 或刀具回转精度的基础 主要加工表面有内外圆柱面、圆锥面, 次要表面有螺纹、花键、沟槽、端面结 合孔等 机械加工工艺主要是车削、磨削,其次 是铣削和钻削
主要是规定主要孔和主轴箱安装基 面的平行度 主要平面的精度 影响主轴箱与床身的连接刚度
锥孔:着色法 尺寸精度:常规检验仪器(万能量具) 位置精度:专用检验装置
关零件连接成一个整体,并使之保持 正确的相互位置,以传递转矩或改变 转速来实现规定的运动
采用特殊结构的深孔钻 预先加工一导向孔,防止引偏 采用压力输送切削润滑液,既使冷却
加工阶段的划分 如前所述,分为三个阶段。 主轴的技术要求高,半岛电竞注册毛坯为模锻件,加 工余量大,精度高,故应分阶段加工 分粗、精加工阶段有利于去应力并可加 入热处理 多次切削有利于消除复映误差 粗、精加工二阶段应间隔一定时间 粗、精加工二阶段应分粗、精加工机床 进行,合理利用设备,保护机床
表面粗糙度 影响连接面的配合性质或接触刚度 主轴孔为 Ra 0.4m ,其它各纵向孔为
3.轴类零件的安装方式 采用两中心孔定位装夹 以重要外圆表面为粗基准定位加工出中心 孔,半岛电竞注册再以轴两端的中心孔为定位精基准 尽可能基准重合、基准统一、互为基准 采用外圆表面定位装夹 采用三爪自定心卡盘、四爪单动卡盘 采用各种堵头或拉杆心轴定位装夹 加工空心轴用带中心孔的堵头或拉杆心轴
用来安装卡盘或花盘的;也是定心表面 对锥面的尺寸精度、形状精度、粗糙度、
轴心线应与支承轴颈同轴 对支承轴颈的径向圆跳动为0.008;端面
接影响主轴的回转精度;主轴上各重要 表面又以支承轴颈为设计基准,有严格 的位置要求